Analyse van branchekennis over dompelcoating van koperstrips

Het dompelcoatingproces in de industrie wordt over het algemeen in twee typen verdeeld: dompelcoaten met epoxyhars en dompelcoaten met poeder. Om het onderscheid te vergemakkelijken, wordt de dompelcoating met epoxyharspoeder gewoonlijk dompelpoeder genoemd, terwijl het proces van dompelen in vloeibare PVC-lijm dompelcoating of dompelcoating wordt genoemd. Dit artikel richt zich op de analyse van het dompelcoatingproces voor koperen strips. Als mainstream isolatieproces voor koperen strips wordt PVC-dip-geïsoleerde busbar geleidelijk op verschillende gebieden toegepast, maar het wordt minder gebruikt in batterijpakketten en op grotere schaal toegepast in energieopslagsystemen. De verschillen in toepassingsscenario's komen voort uit de afstemming van proceskenmerken en scènevereisten. De specifieke analyse is als volgt.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dompelcoating met koperstrip (dompelcoating met PVC) verwijst naar het proces waarbij het oppervlak van de koperstrip gelijkmatig wordt bedekt met vloeibaar isolatiemateriaal om een ​​isolerende beschermlaag te vormen. Het is een van de kernprocessen van kunststof dompelkoperrail.

De processtroom van het dompelcoaten van koperstrips kent duidelijke normen. Ten eerste moet de koperen strip een voorverwarmingsbehandeling ondergaan, waarbij de koperen strip in een oven wordt verwarmd om een ​​geschikte activeringstemperatuur op het oppervlak van de koperen strip te bereiken, zodat het vloeibare isolatiemateriaal snel kan hechten en zich gelijkmatig kan verspreiden tijdens het dompelcoaten, en de vorming van bellen wordt verminderd. De voorverwarmingstemperatuur moet nauwkeurig worden aangepast aan de grootte, het materiaal en het type vloeibaar isolatiemateriaal van de koperen strip. Na het voorverwarmen wordt de verwarmde koperen strip snel ondergedompeld in het vloeibare isolatiemateriaal. De dompelcoatingtijd wordt ingesteld op basis van de vereiste dikte van de isolatielaag en de hefsnelheid van de koperen strip moet strikt worden gecontroleerd.

 

Als de snelheid te hoog is, zal dit rimpelingen of ongelijkmatige dikte op het oppervlak van de isolatielaag veroorzaken, terwijl als de snelheid te laag is, dit op sommige plaatsen overmatige coating of vloeisporen kan veroorzaken. Het vloeibare isolatiemateriaal moet een stabiele viscositeit behouden om de uniformiteit van de coating te garanderen. Vervolgens wordt de ondergedompelde koperen strip teruggestuurd naar de oven om te worden verwarmd, het smelt-, verknopings- en uithardingsproces te ondergaan en uiteindelijk te worden gevormd. Het temperatuurverloop tijdens het weekmakingsproces moet nauwkeurig worden gecontroleerd om lokale oververhitting of onvolledige uitharding te voorkomen. Na het weekmaken wordt de koperen strip ondergedompeld in water om af te koelen, en vervolgens wordt de koperen strip van de haken of bouten verwijderd om uit de vorm te worden gehaald. Het eindproduct moet een na-bewerking ondergaan waarbij de isolatielaag op de gereserveerde delen wordt doorgesneden om de geleidbaarheid van het verbindingsuiteinde van de koperen strip te garanderen.

Het isolatiemateriaal dat wordt gebruikt voor de dompelcoating van koperstrips is voornamelijk vloeibaar isolatiemateriaal van polyvinylchloride (PVC). Dit materiaal is samengesteld uit PVC-hars, weekmakers, stabilisatoren, vulstoffen enz. Het is bij kamertemperatuur vloeibaar. Het heeft de voordelen van lage kosten en goede vloeibaarheid, waardoor het geschikt is voor massaproductie. Het bedrijfstemperatuurbereik kan -40 graden - 125 graden bereiken en de isolatiesterkte kan 20 - 28 kV/mm bereiken, wat kan voldoen aan de basisisolatievereisten van batterijvoedingspakketten en elektrische scenario's voor energieopslag. Het is de belangrijkste isolerende grondstof van PVC-gecoate busbars.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Dompelcoating met koperstrips heeft belangrijke proceseigenschappen. Ten eerste zijn de isolatieprestaties stabiel, bestand tegen spanningen van 3500 V AC/DC en hoger, met een betrouwbaar isolatie-effect, waardoor stroomlekkage effectief wordt voorkomen en wordt voldaan aan de kernprestatie-eisen van Insulated BusBar (geïsoleerde koperen strips). Ten tweede is de uniformiteit van de coating goed. Vanwege de goede vloeibaarheid van het vloeibare isolatiemateriaal kan het een relatief uniforme isolatielaag vormen nadat het oppervlak van de koperen strip is bedekt, vooral geschikt voor koperen strips met complexe vormen. Ten derde is de hechting sterk.

 

Na het weekmaken verbindt het vloeibare isolatiemateriaal zich stevig met het oppervlak van de koperen strip, met een afpelsterkte van groter dan of gelijk aan 4N/cm, en is niet gevoelig voor loslaten, waardoor de lange- stabiliteit van de- dompelgecoate koperen strip wordt gegarandeerd. Ondertussen hebben de koperen staven die door dit proces worden geproduceerd een goede corrosieweerstand en zijn ze bestand tegen de erosie van veel voorkomende vochtige en stoffige omgevingen. Ze presteren goed in zoutsproeitests (5% NaCl-oplossing, 35 graden, 192 uur) en kunnen worden aangepast aan verschillende complexe werkomstandigheden.

Vanuit het perspectief van toepassingsscenario's vertoont het aanpassingsvermogen van het impregnatieproces met koperstaven aanzienlijke verschillen in scenario's. Op het gebied van stroombatterijen is de toepassing ervan aan veel beperkingen onderhevig. Ten eerste komt dit door de beperkingen van ruimte en gewicht. Power-accupakketten zijn extreem gevoelig voor ruimte en gewicht. Impregnatie zal de dikte en het gewicht van de koperen staven vergroten, en de toepassingsruimte binnen BDU en modules is beperkt, wat niet bevorderlijk is voor het nastreven van hoge energiedichtheid en lichtgewichtvereisten van het krachtige batterijsysteem.

 

Dit zorgt er ook voor dat de geïsoleerde flexibele koperen verzamelrail voor het stroombatterijpakket minder snel het impregnatieproces zal ondergaan. Ten tweede is dit te wijten aan de beperking van de warmtedissipatie. Krachtbatterijen genereren een grote hoeveelheid warmte tijdens het opladen en ontladen, en de isolatielaag die wordt gevormd door impregnatie (vooral de dikkere coating) zal de warmteafvoer belemmeren, waardoor de plaatselijke temperatuur mogelijk te hoog wordt, wat de prestaties en veiligheid van de batterij beïnvloedt.

Op het gebied van energieopslag heeft het impregnatieproces van koperstaven goede toepassingsvooruitzichten. Energieopslagsystemen zijn meestal vaste installaties, met relatief losse beperkingen op het gebied van ruimte en gewicht. De goede isolatie en corrosieweerstand van de geïmpregneerde koperen staven kunnen zich aanpassen aan vochtige, stoffige en andere complexe omgevingen, waardoor de stabiele werking van het energieopslagsysteem wordt gegarandeerd. Tegelijkertijd hebben energieopslagsystemen grote capaciteiten en extreem hoge veiligheidseisen. De hoge isolatieprestaties van de geïmpregneerde koperen staven kunnen het risico op lekkage effectief verminderen, voldoen aan de veiligheidseisen van het energieopslagsysteem en het voorkeursprocestype worden voor Dipping Busbar for Connection.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kortom, het impregnatieproces van koperen staven heeft aanzienlijke voordelen op het gebied van isolatieprestaties en kostenbeheersing, maar wordt beperkt door factoren zoals ruimte, gewicht en warmteafvoer. Het wordt minder gebruikt op het gebied van stroombatterijen. In scenario's met lagere eisen aan ruimte en gewicht, zoals energieopslag, is het aanpassingsvermogen echter groter en heeft het een goed toepassingsperspectief. Het kan betrouwbare garanties bieden voor de veilige en stabiele werking van elektrische systemen en biedt tevens procesondersteuning bij de ontwikkeling ervanKunststof dompelen elektrische koperen rail op maat gemaakt.