Wat zijn de belangrijkste elementen van het volledige productieproces voor een geklonken contactterminalsamenstel?

De massaproductie van microschakelaars begint met het stempelen van metaal. Diverse geleidende constructiematerialen voldoen aan duidelijke selectienormen. Veren maken gebruik van koperlegeringen met een dikte van 0,1 tot 0,3 mm, terwijl contacten afhankelijk zijn van zilverlegeringen om de geleidbaarheid en boogweerstand te garanderen. Geïmporteerde stempelapparatuur met hoge-precisie, in combinatie met op maat gemaakte mallen, kan maatfouten van componenten tot op 0,01 mm beperken. Mallen met meerdere-stations kunnen tegelijkertijd meerdere processen uitvoeren, zoals stansen en buigen. Afgewerkte gestempelde onderdelen worden vervolgens afzonderlijk geïnspecteerd op scheuren en bramen, waardoor een solide basis wordt gelegd voor de daaropvolgende geklonken contactterminalconstructie.

Klinken is het kernproces voor de stabiele verbinding van componenten. Door axiale drukvervorming van klinknagels wordt een stevige fixatie van onderdelen bereikt, waardoor de vervormingsproblemen bij hoge- temperaturen die door lassen worden veroorzaakt, worden vermeden. Er zijn verschillende klinkapparatuur op de markt verkrijgbaar, waaronder handmatige, roterende en hydraulische klinknagels, die geschikt zijn voor verschillende productiebatches en productsterkte-eisen. Tijdens de productie is een nauwkeurige controle van de klinkdruk cruciaal om vervorming van de veer of het losraken van verbindingen te voorkomen. Na voltooiing worden de slag- en spanningsparameters geverifieerd. Drijvende klinknageltechnologie wordt gebruikt om assemblageafwijkingen te optimaliseren, waardoor de assemblagenauwkeurigheid en operationele stabiliteit van de zilverlegering contactklinkonderdelen worden gegarandeerd.

De kunststof schaal wordt gevormd door middel van spuitgieten. PBT en met glasvezel gemodificeerd PA66 zijn de meest voorkomende materialen, die inherente vlamvertragende en hoge temperatuurbestendige eigenschappen bezitten om te voldoen aan de vereisten voor schakelaarisolatiebescherming. Grondstoffen worden bij hoge temperaturen gesmolten en in een mal geïnjecteerd om te koelen en te vormen. Geavanceerde-spuitgietapparatuur kan schaaltoleranties tot op 0,03 mm controleren. Waterdichte producten maken gebruik van lage-drukspuitgieten, terwijl speciale producten gebruik maken van twee-kleurenspuitgieten om de gebruikerservaring te optimaliseren. De goed gedefinieerde schaalstructuur omhult nauwkeurig de interne componenten, biedt een veilige behuizing voor de elektrische contactklinkconstructie en vormt een fundamenteel beschermend raamwerk.

Het geautomatiseerde assemblageproces integreert alle componenten. Geautomatiseerde productielijnen vertrouwen op robotarmen om interne componenten te plaatsen, veren en aandrijfstangen te assembleren, de bovenste en onderste schaal af te dichten met behulp van ultrasoon lassen en uiteindelijk de externe aansluitingen te bevestigen. Om een ​​hoge mate van bescherming te bereiken, omvat het assemblageproces afdichtringen en labyrintafdichtingsgroeven, samen met een ingietstructuur om gaten af ​​te dichten. Alle componenten worden systematisch geassembleerd volgens de vastgestelde procedures, waarbij de In-Die Riveted Moving Contact Assembly volledig wordt ingekapseld en ongelijksoortige onderdelen worden getransformeerd in een volledig functionele microschakelaar.

Voordat het eindproduct de fabriek verlaat, ondergaat het uitgebreide prestatietests. Elektrische tests verifiëren de geleidbaarheid van de contacten, mechanische tests kalibreren de trekkerkracht en slagparameters van de schakelaar, duurzaamheidstests simuleren continu miljoenen schakelhandelingen, en omgevingstests, waaronder hoge en lage temperatuurwisselingen, zoutnevel en trillingen, simuleren complexe bedrijfsomstandigheden. Beschermingstests verifiëren de afdichtingsmogelijkheden door onderdompeling in diep water. Dit meer-gelaagde screeningproces controleert grondig op mogelijke defecten aan componenten en onderzoekt uitgebreid de -betrouwbaarheid op lange termijn van de elektrische contactassemblage, waarbij gekwalificeerde producten voor de eind-markt worden geselecteerd.

Op basis van dit volwassen proces produceren we massa-onze zelf-ontwikkeldGeklonken contactterminalconstructie, waarbij we ons strikt houden aan de volledige-normen voor proceskwaliteitscontrole. Van de selectie van grondstoffen tot meerdere betrouwbaarheidstests: wij controleren de afmetingen en elektrische parameters gedurende het hele proces. Het is compatibel met verschillende microschakelaars en elektrische componenten voor industriële besturing, ondersteunt aangepaste specificaties en massaproductie, waarbij de kosten en de duurzaamheid van het product in evenwicht worden gebracht. We heten klanten uit alle sectoren welkom om ons op elk moment te raadplegen over modelselectie, het testen van monsters en bulkaankopen.