Overzicht van de belangrijkste grondstoffen voor aluminiumoxide-relais Keramische envelop voor elektrische auto's

Terwijl de elektronica-industrie blijft upgraden naar hogere precisie en betrouwbaarheid, wordt Alumina Relay Ceramic Envelope for Electric Automobile, met zijn superieure hermeticiteit, thermische geleidbaarheid, vochtbestendigheid, mechanische sterkte en isolatieweerstand, op grote schaal gebruikt in de verpakking van verschillende apparaten, waaronder hybride geïntegreerde schakelingen, opto-elektronische apparaten, oppervlakte-akoestische golfapparaten, Hall-effectapparaten, kristaloscillatoren en solid{0}} solid-state relais. Opbouw{2}}behuizingen die zijn geproduceerd met behulp van meerlaagse keramische processen bieden niet alleen uitstekende betrouwbaarheid, maar bieden ook voordelen op het gebied van grootschalige productie en uitstekende kosteneffectiviteit, waardoor hun toenemende penetratie in belangrijke industrieën zoals communicatie, industriële lasers, consumentenelektronica en auto-elektronica nog verder wordt gestimuleerd, waardoor ze een belangrijke drager worden die de hoogwaardige ontwikkeling van elektronische apparaten ondersteunt.

De grootschalige massaproductie van metallisatie van aluminiumkeramiek- is afhankelijk van een compleet basisgrondstofsysteem. Het productieproces omvat verschillende belangrijke fasen. Eerst wordt keramisch poeder gemengd met organische bindmiddelen en oplosmiddelen, en vervolgens worden keramische groene films van specifieke diktes geproduceerd door middel van wals-, extrusie- of gietprocessen. Vervolgens worden groene keramische onderdelen gevormd door middel van stappen zoals het printen van bedrading met metaalpasta, het vormen van mallen, stapelen en lamineren. Na het verwijderen van het bindmiddel wordt de keramische matrix gesinterd en vervolgens worden metalen delen op de keramische matrix gesoldeerd. Na het elektrolytisch vernikkelen en vergulden wordt het product geïnspecteerd en afgeleverd. Meerlaagse keramische materialen, printpasta's, leadframes, afdichtingsringmaterialen, koellichaammaterialen en soldeer vormen samen de belangrijkste grondstoffen die nodig zijn voor de productie ervan.

Als keramische EV HVDC-relaisbehuizing bepalen de keramische materialen die worden gebruikt in meerlaagse keramiek direct de basisprestaties ervan, en worden ze over het algemeen onderverdeeld in twee hoofdcategorieën: keramische materialen op hoge- temperatuur (HTCC) en keramische materialen op lage- temperatuur (LTCC). Keramische materialen voor hoge-temperaturen bestaan ​​voornamelijk uit aluminiumoxide, berylliumoxide en aluminiumnitride. Aluminiumoxide is vanwege de combinatie van hoge mechanische sterkte en uitstekende isolatie-eigenschappen het meest gebruikte materiaal. Afhankelijk van het aluminiumoxidegehalte kunnen aluminiumoxide-keramiek van verschillende kwaliteiten (90%, 92%, 96%) worden gebruikt om aan verschillende toepassingsvereisten te voldoen. Keramische materialen voor lage-temperaturen maken hoofdzakelijk gebruik van glaskeramiek, waarvan de eigenschappen zeer-geschikt zijn voor verpakkingen bij-lage temperaturen, als aanvulling op de keramische materialen voor-hoge temperaturen.

Materialen voor koellichamen en soldeer spelen een cruciale rol bij het garanderen van respectievelijk de warmteafvoerprestaties en de verbindingssterkte van aluminiumoxide-gemetalliseerde keramiek. Voor keramische behuizingen die in elektrische apparaten worden gebruikt, wordt de voorkeur gegeven aan wolfraam-koper en molybdeen-koperen koellichaammaterialen, met thermische uitzettingscoëfficiënten die vergelijkbaar zijn met die van keramiek. Molybdeen-kopermaterialen bieden uitstekende verwerkingsprestaties, waardoor dunnere profielen en stempels mogelijk zijn, en worden vaak gebruikt voor koellichamen met platte behuizingen. Wolfraam-kopermaterialen vereisen poedermetallurgievorming en zijn doorgaans dikker, waardoor ze geschikt zijn voor grotere koellichamen in keramische behuizingen. Het gebruikte soldeer is voornamelijk zilver-kopersoldeer, met een smeltpunt van 779 graden. De hardsoldeertemperatuur wordt geregeld tussen 850 en 900 graden om een ​​sterke verbinding tussen de metalen delen en het keramische substraat te garanderen.

Momenteel zorgt de snelle ontwikkeling van opkomende gebieden zoals 5G-communicatie, kunstmatige intelligentie en nieuwe energievoertuigen voor een voortdurende toename van de vraag naar precisie-gemetalliseerde keramiek, waardoor hogere eisen worden gesteld aan hun prestaties en de voortdurende iteratie en upgrade van kerngrondstoffen wordt gestimuleerd. De vraag in de sector van nieuwe energievoertuigen is bijzonder groot. Onze kernproducten maken uitsluitend gebruik van hoogwaardige keramische substraten van aluminiumoxide, gecombineerd met geschikte metaalpasta's op basis van wolfraam- en zilver- kopersoldeer, met een hoge luchtdichtheid, hoge isolatie en uitstekende warmteafvoer, die perfect voldoen aan de verpakkingsvereisten van hoog-gelijkstroomrelais in nieuwe energievoertuigen en aanpasbaar zijn aan verschillende zware bedrijfsomstandigheden.

In de toekomst, met voortdurende doorbraken in de materiaaltechnologie, zal het metaal-keramische grondstofsysteem verder worden verbeterd. Het optimaliseren van de prestaties van grondstoffen en het beheersen van de kosten zullen belangrijke aandachtspunten worden voor de ontwikkeling van de industrie, waarbij de transformatie, modernisering en hoogwaardige ontwikkeling van de elektronica-industrie voortdurend worden gestimuleerd. OnsAluminiumoxide relais keramische envelop voor elektrische auto'sis betrouwbaar en verkrijgbaar in een volledig scala aan specificaties. We kunnen het ook aanpassen aan uw specifieke behoeften. We verwelkomen vragen en bestellingen van alle klanten om gezamenlijk nieuwe markten te verkennen op het gebied van keramische inkapseling voor nieuwe energievoertuigen.